|
|
|
 Glossaire Lean: - TPS (Toyota Production System) : a l'origine et source d'inspiration capitale du Lean. Le Toyota Production System est développé des années 1945 à nos jours par Toyota, qui continue d'avoir une division (OMCD) en charge du développement des méthodes. Le TPS est à l'origine de la supériorité de Toyota d'un point de vue opérations (Sécurité, Qualité, Coûts, Délais, Personnel) et a été maintes fois copié par les grands groupes de tous secteurs confondus.
- VSM : Value Stream Mapping : Cartographie de la chaine de Valeur. Permet de comprendre les potentiels d'amélioration d'un processus (qu'il soit industriel, administratif, ou de service), et d'imaginer quel peut être le processus amélioré. Par différence entre la VSM actuelle et la VSM cible, on déduit le plan de mise en oeuvre (TIP) pour converger vers la cible.
- TIP : Tactical Implementation Plan (TIP) voir plus haut.
- TPM : Total Productive Maintenance - système visant par ses différentes composantes, à améliorer le rendement (TRS) des équipements, en diminuant les taux de pannes, développant la maintenance préventive et la maintenance autonome, améliorant la fiabilité et la maintenabilité des machines, et réduisant les coûts de maintenance, tout en améliorant la qualité du produit.
- Maintenance Autonome : maintenance réalisée par les opérateurs de production, en commançant par des taches simples (vérifications, niveaux, nettoyage, graissage). Il faut pour cela que les opérateurs de maintenance aient formé leurs homologues de production.
- SMED : Single Minute Exchange of Die (littéralement changement d'outil en moins de 10 min) : Méthode pour diminuer le temps de changement de série inventée par Shigeo Shingo, collaborateur de Taichi Ohno, créateur du TPS chez Toyota
- 5S : Seiri, Seiso, Seiton, Seiketsu, Shitsuke
- Kaïzen : Changer pour améliorer = amélioration continue (ou progrès continu) tous les jours améliorer quelque chose de simple
- Kanban : Etiquette pour gérer le flux de production en flux tiré, et indiquer au process amont ce qu'il faut produire (=Kanban de Production) ou au process aval ce qu'il faut aller prélever en amont (=Kanban de retrait)
- Heijunka : Lissage de la demande client pour limiter les gaspillages de ressources au sens large (surface, investissements, stocks, personnel, ...), particulièrement important en cas de mise en place de flux tirés
- 3M (Muda, Mura, Muri) : Gaspillages (non valeurs ajoutées), Variabilité ou irrégularité, Pénibilité ou illogisme
- Senseï : littéralement "celui qui est né avant" Maître ou Instructeur hautement respecté pratiquant le coaching sur le terrain. Expert Lean capable de coacher, à tous les niveaux de la hiérarchie, une entité opérationnelle pour un déploiement de l'amélioration opérationnelle
- Lean Sigma : approche combinée de Lean (inventée par Toyota sous le nom de TPS et baptisée Lean par Woomack et Jones) et six sigma (invenée par Motorola et déployée par General Electric)
- "Pièce à Pièce" ou "one-piece-flow" : capacité d'une ligne de production à produire sans stock intermédiaire entre opérateurs
- Travail standard ou travail standardisé (standardized work) ou standard work) : Travailler de manière parfaitement cyclique sans variabilité ni perturbation selon un mode opératoire défini par les opérateurs et validé par les fonctions support. Ce travail standard est la meilleure façon de faire ce travail à un instant donné. A ce titre, il ne peut y avoir qu'un seul travail standard (un seul optimum), et chaque opérateur de chaque équipe qui passe sur le poste où le travail standard est mis en oeuvre doit impérativement respecter ce mode opératoire. La maîtrise a un rôle clé par ses audits dans le respect du standard.
- Lignes en "U" : implantation des machines composant une ligne de production en "U". Cette implantation procure de nombreux avantages (réduction de surface, productivité opérateurs, flexibilité à la hausse et à la baisse du volume, ...)
- Transformation Lean : Mutation du mode de management, de l'organisation, de la culture, du flux physique, des flux d'information, des pratiques qualité, vers les principes Lean, pour une plus grande efficacité opérationnelle SQCDP
- Chaku - Chaku : lorsqu'une ligne de production est en pièce à pièce, et qu'elle a été dotée de systèmes d'auto-éjection (auto-eject), alors l'opérateur trouve toujours l'outillage de chargement de la machine vide lorsqu'il souhaite charger- ce qui est un gain de productivité-, ce qui lui permet de ne faire que charger les différentes machines
- Chaku - Datsu : lorsqu'une ligne de production est en pièce à pièce, et qu'elle n'a pas été dotée de systèmes d'auto-éjection (auto-eject), alors l'opérateur trouve toujours l'outillage de chargement de la machine plein lorsqu'il souhaite charger, ce qui est un inconvénient car il doit alors décharger la pièce précédente avant de charger la suivante.
- Poka-Yoke : système anti-erreur ; permet d'éviter les erreurs et améliorer ainsi la qualité. Exemple : sens d'insertion de la carte SIM dans le téléphone.
- Mizuzumashi ou waterspider ou petit train : Système d'approvisionnement régulier et cyclique des lignes de production, permettant de gammer/optimiser la main d'oeuvre indirecte de manutention, stocker le moins possible en bord de ligne pour un gain de place et dégager les allées.
- Ligne modèle ou zone modèle : Ligne ou zone sur laquelle on applique les différents éléments du système Lean : organisation, prinicpes, culture, mode de management, outils, modifications physiques, modifications du flux d'information. L'intérêt d'une ligne modèle est de pouvoir démontrer sur une zône localisée les résultats et bienfaits du Lean, pour convaincre et former les opérationnels, et donner envie de déployer
- Pull replenishment (Flux tirés par recomplètement) : système de flux tirés par kanban en recomplètement d'un stock supermarché (qui stocke la diversité produits finis) placé en aval de la ligne de production
- Séquential Pull (flux tirés séquentiels) : système de flux tirés piloté par l'avancement de l'étape de process en aval, elle même pilotée par le pacemaker qui collecte les produits au Takt Time. La ligne de production est généralement mixée (tps de changement = 0 d'un produit à l'autre)
- Takt Time : cadence moyenne (temps de cycle inter-produits) à laquelle il faut produire pour satisfaire en moyenne la demande client. S'exprime en unité de temps
|
|
|
|
|
|
